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油压机液压成形可以沿着该整体形成中结构构件
发布时间:2019-08-29 07:19   浏览:121

 油压机的液压成型工艺广泛应用于汽车,航空航天,航空航天和管道工业。 它主要用于:沿部件轴线变化的圆形,矩形或异形空心结构构件,例如汽车排气系统的排气管; 圆形截面中空结构,如发动机支架,仪表板支架,车身结构(约占汽车质量的11%至15%),空心轴部件和凌乱的管件。 适用于油压机液压成型工艺的材料包括碳钢,不锈钢,铝合金,铜合金和镍合金。 原则上,适用于冷成型的材料适用于液压成形工艺。 当油压机相对于中空可变截面结构构件使用时,传统的制造工艺是首先压制成两半,然后将它们焊接成一个整体,并且液压成形可以沿着该整体形成中空结构构件。 该成员的横截面一次。 与冲压和焊接工艺相比,液压成型技术和工艺具有以下主要优势:


  1.降低质量并保存数据。 对于汽车发动机支架和散热器支架等典型部件,液压成型部件比冲压部件轻20%至40%; 对于空心阶梯轴部件,可以减少40%至50%的部件。
  2.减少零件和模具的数量,降低模具成本。 液压成型部件通常仅需要一组模具,而冲压部件通常需要多组模具。 液压成型发动机支架的零件数量从六个减少到一个,散热器支架零件的数量从七个减少到十个。
  3.它可以减少后续加工和装配的焊接量。 以散热器支架为例,散热面积增加了43%,焊点数量从174减少到20,步数从13减少到6,生产率提高了66%。
  4.提高强度和刚度,特别是疲劳强度,如液压成型的散热器支架,刚度可以在直线方向上提前39%,在水平方向上提高50%。
  5.降低生产成本。 根据所用液压成形零件的统计分析,液压成形零件的生产成本比冲压零件低15%至20%,模具成本降低20%至30%。

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